用石蠟—硬脂酸低溫模料，制造蝸輪葉輪、噴嘴環等盤類精密鑄件的熔模（習稱蠟模）；用精密鑄造硅溶膠，作為制殼粘結劑，制造渦輪的葉輪、噴嘴環等鑄件模殼。主要研究熔模制造工藝、硅溶膠模殼工藝和焙燒工藝，從而為生產合格模殼和精密鑄件提供技術保障。以下是硅溶膠模殼工藝：
1.精鑄用硅溶膠無國家標準，只有航空工業標準HB5346-1986≤熔模鑄造用硅溶膠≥技術要求，硅溶膠是一種優質硅溶膠熔模鑄造用水基粘結劑，生產用于所有層（面層和背層）硅溶膠易配制成高粉液比的優質涂料，涂料穩定好。用于硅溶膠支撐的形殼不需化學硬化，型殼制造過程中無空氣污染。
硅溶膠精密鑄造涂料的配比要點
2.硅溶膠涂料配比  正確地選擇各種原材料配比，保證涂料有適當的比重和粘度，是涂料控制的關鍵，硅溶膠涂料中，除了硅溶膠和耐火粉以外，還有一定量的表面活性劑及消泡劑（**）。a.硅溶膠涂料的配比原則 控制涂料粘度以達到穩定制殼質量的目的，配制時按當時的實際情況，當零件壁薄、復雜或帶有深陷時，涂料粘度取下限，反之取上限。b.配制工藝 按涂料的配方取一定量的耐火材料、潤濕劑、消泡劑，先將潤濕劑及消泡劑加入涂料桶中，然后加入硅溶膠，開始攪拌，在不斷攪拌過程中加入耐火材料，待全部加入完后，繼續攪拌6h~12h，穩定后測其粘度，過高加硅溶膠稀釋，過小則加入一定量的耐火粉料補充，直至粘度合格為止。
3.硅溶膠涂料液的制殼工藝  制殼場地工藝參數：涂料間溫度：20℃~25℃；相對濕度45%~65%；通風條件：良好。
a.涂料工藝過程 經清洗好的蠟模慢慢浸入L型涂料攪拌桶中，并轉動上下移動，讓涂料充分并均勻濕潤模組后，取出慢慢轉動至無涂料堆積，滴落現象時在掛砂，使砂粒均勻附于涂料之上，每層涂料的粘度，撒砂粒度要求。面層涂料時要用專用篩網過濾涂料中的砂粒等雜質，以防止模殼中產生砂粒等脫落而造成鑄件夾灰夾砂。
b.硅溶膠每層型殼的干燥過程  硅溶膠在干燥過程匯總必須嚴格控制溫度，相對濕度及空氣流速等，當環境溫度和相對濕度不易調整時，可控制為一定相對穩定額數值：溫度為22℃~25℃；濕度45%~65%；
4.模殼脫蠟工藝  采用水浴脫蠟，水溫90℃~95℃,脫蠟時間≥ 20min,以防止水沸騰造成砂粒或涂料進入模殼中。
5.模殼的自檢 模殼的自檢由操作工自己完成，當有分層、走泡、開裂、爛頭者為不合格，澆口中有多余的涂料，布均勻附著者必須除去，否則為不合格。
6.脫模槽清理 每次脫模結束后將蠟水放出澆成蠟定，澆蠟錠時要用160目~200目的篩網過濾去除蠟液中渣滓，并將槽中的水全部放掉并將脫蠟槽打掃干凈，瑕疵脫蠟時重新加入清潔的水。
7.焙燒工藝 a.單殼焙燒 模口朝下，放置于爐膛內，焙燒溫度900℃~1050℃，到溫后保溫1h~2h后開始取出澆注；當需要裝箱時待小于450℃出爐、裝箱。
b.裝箱焙燒 認真仔細檢查模殼質量，凡有型腔開裂、剝落、起皮等現象不予裝箱，清除澆口翻遍及浮砂，模殼口朝下，四周均勻拍擺模殼，清除夾灰、夾砂及型腔表面的浮塵。用壓縮空氣吹凈型腔內夾灰及其表面浮塵100%進行清水清洗模殼型腔，去除內部渣滓。再次輕輕拍搖模殼后裝箱，填砂后用石棉板蓋住澆口并用兩半缺口的石棉板蓋住砂箱上口以防止焙燒至澆注過程中砂箱爆皮落入模殼中而造成鑄件夾灰。如有澆口損壞，杯口有砂粒外露者，則停止使用，經修補并經驗合格后方再次使用。小于450℃裝箱，箱式電阻焙燒爐焙燒至900℃，保溫2h后方可澆注。
   精密鑄造硅溶膠模殼制造工藝能滿足優質鑄件的生產要求，我們鼎佳在精密鑄造行業有較好的口碑，自成立以來生產實踐充分證明精密鑄造硅溶膠模殼制造工藝是成熟的，為生產合格模殼和精密鑄件提供技術保障。

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